Как смена технологий в середине производственного процесса изменила подход к созданию практических эффектов
Когда Джеймс Ганн представил своё видение фильма «Супермен 2025», основное внимание привлекли костюм, актёрский состав и общее настроение. Мало кто смотрел в сторону мастерских.
За кулисами Legacy Effects — одна из самых известных голливудских студий практических эффектов — тихо и незаметно переживала технологическую трансформацию, которая изменила подход к созданию физических реквизитов для съёмок.
Legacy Effects на протяжении десятилетий является неотъемлемой частью крупных кинопроизводств. Их работа живёт в деталях: в том, как сопротивляется бронированный костюм при движении актёра, в весе механического реквизита, в текстуре кожи существа при жёстком освещении на площадке.
Давление на современные кинопроизводства огромно. Графики сжимаются, а ожидания растут, и отделы практических эффектов принимают на себя значительную часть этого напряжения.
Долгое время Legacy Effects использовала 3D-печать лишь как инструмент для прототипирования, но у этой технологии всегда был компромисс: быстрая печать означала более грубую поверхность, а детали, готовые для съёмки крупным планом, требовали медленных и дорогих процессов. Эти два качества редко сочетались.
Уже в середине производства Legacy Effects внедрила в свой рабочий процесс системы 3D-печати Bambu Lab — и то, что начиналось как эксперимент, быстро стало основой для изготовления деталей множества персонажей и конструкций.
Когда ручная работа встречает высокие технологии: как Legacy Effects выводит свою работу на новый уровень с помощью 3D-принтеров Bambu Lab
Платформа X1C обеспечила сочетание скорости и качества поверхности, которое стёрло грань между прототипом и финальной деталью.
Далее следует подробный рассказ о том, как происходила эта интеграция, что она дала и что она означает для будущего практических эффектов.
Для производства фильма «Супермен 2025» компания Legacy Effects расширила использование передовых технологий 3D-печати, чтобы соответствовать растущим требованиям современного кинопроизводства.
Перед командой стояла задача создать качественные практические эффекты в сжатые сроки. В результате они внедрили системы 3D-печати Bambu Lab в свой рабочий процесс уже в середине производства.
Это привело к изменению подхода к разработке прототипов, инженерных компонентов и финальных реквизитов для съёмок — ускорился процесс итераций при сохранении тактильной реальности, необходимой для практических эффектов.
💡 Примечание: все упомянутые персонажи были результатом сотрудничества между практическими эффектами Legacy и компьютерной графикой (VFX) для достижения их финального образа на экране.
Соответствие современным производственным требованиям
Графики кинопроизводства продолжают уплотняться, даже несмотря на то, что ожидания зрителей в отношении визуальной достоверенности растут. Хотя компьютерная графика играет важную роль в современном кинопроизводстве, практические эффекты остаются критически важными для передачи веса, текстуры и физического взаимодействия, которые цифровые инструменты не могут полностью воспроизвести.
Мельчайшие детали — сопротивление бронированных костюмов, воздействие механических компонентов, естественное образование складок на материалах при движении — зависят от физического изготовления.
Legacy Effects определила скорость, экономическую эффективность и контроль над материалами как основные задачи при традиционном изготовлении реквизита для съёмок. Традиционные методы часто вынуждают выбирать между быстрым изготовлением и высоким качеством поверхности.
Более ранние FFF-принтеры могли создавать быстрые прототипы, но для финальных деталей, готовых к съёмке крупным планом, обычно требовались процессы SLA или MJF, чтобы добиться необходимой детализации. Это разделение удлиняло сроки и увеличивало трудозатраты.
Внедрение платформы Bambu Lab X1C изменило этот баланс.
Переход к новой экосистеме печати
До внедрения систем Bambu Lab в Legacy Effects использовался ряд промышленных принтеров — Stratasys Fortus, дельта-принтеры WASP, крупноформатные принтеры Raise3D и системы Markforged. Каждый из них служил своим целям, но компромисс между скоростью и разрешением был постоянной проблемой.
Во время ранних испытаний на костюме «Молот Боравии» детали, напечатанные на тогда ещё новых принтерах X1C, продемонстрировали неожиданное сочетание скорости и качества поверхности.
Компоненты, быстро изготовленные методом FFF, оказались достаточно качественными, чтобы служить не только прототипами, но в некоторых случаях и финальными деталями. Это значительно сократило необходимость перепечатывать итерации методом SLA только ради качества поверхности.
После этих испытаний Legacy Effects расширила свой парк принтеров Bambu Lab и перевела большую часть FFF-производства на эту платформу.
Сфера применения в фильме «Супермен 2025»
Принтеры Bambu Lab использовались для поддержки трёх основных категорий производственных работ: финальный художественный дизайн, инженерные компоненты и итеративное прототипирование.
Полное прототипирование костюмов: «Молот Боравии» и «Рэпторы ЛексКорп»
Целые тестовые костюмы для «Молота Боравии» и «Рэпторов ЛексКорп» были напечатаны методом FFF в виде многосоставных сборок. Эти костюмы были полностью примерены на каскадёров для проверки посадки, сочленения и точек соприкосновения во время сцен с движениями.
Когда требовались корректировки, конкретные компоненты можно было быстро изменить цифровым способом и перепечатать — часто в течение того же дня.
.Такой подход позволил команде проверять как эстетику, так и функциональность движения перед тем, как приступать к высокодетализированной печати методом SLA или процессам литья по формам.
Трансформирующееся летающее кресло Мистера Террифика
Одним из наиболее технически сложных реквизитов стало летающее кресло Мистера Террифика, построенное в основном из напечатанных методом FFF компонентов, дополненных механическими сочленениями, напечатанными методом MJF, и металлическими деталями. Кресло трансформировалось из сидячей конфигурации в стоячую конструкцию, которая позволяла персонажу ходить, оставаясь поддержанным этим сооружением.
После печати компоненты были отшлифованы, загрунтованы и покрашены для получения гладкой отражающей поверхности. Интеграция напечатанных структурных деталей с механическими и металлическими усилениями продемонстрировала жизнеспособность гибридного производства для главных реквизитов, используемых в сценах с действием.
Аниматронные роботы в Цитадели Одиночества
Для роботов-помощников Супермена, включая персонажа по имени Гэри, принтеры Bambu Lab широко использовались для итеративного создания механических кронштейнов и внутренних сочленений.
Аниматронные куклы требовали независимого движения головы и глаз, а также функциональных механизмов захвата.
Инженерные компоненты изначально печатались из PLA для быстрых итераций, а затем изготавливались из PA-CF или методом MJF после того, как допуски и нагрузки были окончательно определены. По сравнению с традиционным металлоизготовлением напечатанные компоненты снижали вес и упрощали сборку за счёт объединения многодетальных механизмов в интегрированные геометрические формы.
Разработка персонажей: Детёныш Метаморфо / Существо Кайдзю
В процессе разработки существа команда напечатала полноразмерные трёхмерные макеты для оценки пропорций, поведения света в различных условиях и физического присутствия. Эти тактильные модели служили основой как для практического изготовления, так и для разработки CGI, укрепляя сотрудничество между отделами.
Гибкое прототипирование масок
Для Т-образной маски Мистера Террифика использовался TPU-пластик, чтобы имитировать гибкость финальной силиконовой версии. Это позволило точно проверить посадку на лице актёра с учётом его мимики до того, как были затрачены ресурсы на финальные материалы.
Материалы и инженерная стратегия
Выбор материала был ключевым для производительности. PLA служил основным filament для быстрого прототипирования и многих художественных компонентов, обеспечивая высокую жёсткость и гладкую поверхность при оптимизированной высоте слоя. TPU (95A) позволял создавать гибкие изделия, такие как прототипы масок, повторяющие контуры лица. PA-CF обеспечивал лёгкую прочность для структурных кронштейнов, приспособлений и механических компонентов, часто заменяя ранее фрезерованные металлические детали.
Legacy Effects проводила внутренние испытания для определения толщины стенок, плотности заполнения и устойчивости к воздействию окружающей среды для различных случаев использования, включая отверждение пенопластов и устойчивость к давлению форм.
Гибридное производство и интеграция с формами
3D-печать редко использовалась как самостоятельное решение. Напечатанные компоненты часто интегрировались с нагреваемыми вставками, магнитами, металлическими штифтами и механическими креплениями. Для крупных элементов костюмов детали, напечатанные методом FFF, собирались, затем использовались для создания форм и последующего литья из лёгких уретанов, чтобы обеспечить безопасность каскадёров во время выполнения трюков.
Эта стратегия тиражирования через формы позволяла команде напечатать крупные сборки один раз, а затем эффективно производить множество отливок. Кроме того, это гарантировало, что актёры носят более лёгкие и безопасные материалы во время требовательных сцен.
Интеграция в рабочий процесс и скорость итераций
Одним из наиболее значительных улучшений стал прямой мост между цифровым дизайном и физическим изготовлением. Цифровые скульптуры или отсканированные глиняные модели можно было корректировать, изменять масштаб и печатать без необходимости повторной интерпретации в цеху.
Инженерные команды часто выполняли несколько итераций в один день — иногда пять или шесть пересмотров одной детали. Версии из PLA можно было тестировать в течение дня, а финальные компоненты из PA-CF или MJF печатались за ночь.
Такое сжатие циклов итераций уменьшило узкие места в работе отделов и позволило параллельно вести разработку художественной, инженерной и формовочной командам.
Работоспособность на съёмочной площадке
Напечатанные детали надёжно работали в различных сценариях — от аниматроники до костюмов для трюков. Формованные и литые компоненты, полученные с использованием напечатанных мастер-моделей, сохраняли высокий уровень детализации поверхности, включая имитацию текстуры ткани и металла.
Долговечность соответствовала производственным требованиям, и актёры положительно отреагировали на улучшенную посадку индивидуальных костюмов — особенно на костюмы «Рэпторов ЛексКорп» с изменённым масштабом, которые были эффективно подогнаны под каждого актёра с помощью цифрового изменения размера и перепечатки.
Отсутствие отказов на съёмочной площадке считалось ключевым показателем успеха.
Извлечённые уроки и технические улучшения
На ранних этапах возникали проблемы с короблением больших плоских поверхностей при использовании стандартной платформы для печати. Переход на поверхности PEI и PEX решил проблемы адгезии. Для TPU использование малярного скотча предотвращало чрезмерное прилипание к платформе.
Дополнительные эксперименты включали успешное использование filament Markforged Onyx (PA-CF) на принтере X1C с использованием общего профиля, что позволило достичь более высокой скорости печати по сравнению со старыми проприетарными системами. Эти результаты пополнили внутреннюю базу знаний по оптимизации свойств материалов в производственных условиях.
Стратегические перспективы
Заглядывая в будущее, Legacy Effects ожидает дальнейшего расширения использования 3D-печати в кинопроизводстве, особенно по мере улучшения прочности материалов, качества поверхности и долговечности.
Системы большего формата с таким же уровнем надёжности и интеграции в экосистему, как у принтеров Bambu Lab, рассматриваются как ключевая потребность будущего — особенно для создания существ огромных размеров и сложных механических конструкций.
Автоматизация и интеграция в рабочий процесс также представляют интерес, поскольку они могут сократить ручное переключение принтеров во время длительных производственных циклов.
Заключение
Интеграция 3D-печати Bambu Lab в производство фильма «Супермен 2025» ознаменовала значительную эволюцию в стратегии изготовления реквизита студии Legacy Effects. Благодаря возможности быстрых итераций, объединению механических узлов и поддержке как прототипирования, так и финального художественного производства, технология укрепила сотрудничество между отделами и повысила физическую достоверность реквизита на экране.
Хотя технология была внедрена в середине производственного цикла, вклад Bambu Lab был описан внутри компании как полностью удовлетворительный — он оправдал как творческие, так и технические ожидания. По мере того как практические эффекты продолжают адаптироваться в условиях современного кинопроизводства, 3D-печать становится центральным инструментом, соединяющим цифровую точность с физическим исполнением.
О нашей компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-сканирования, 3D-печати и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!
+7 (952) 243-77-75 I 01@titan-3d.ru I www.titan-3d.ru