Сокращение времени наладки и переналадки оборудования повышает производительность и конкурентоспособность предприятия. Простои, возникающие из-за длительной переналадки, влияют на себестоимость продукции, выполнение сроков заказов и рентабельность предприятия в мелкосерийном и гибком производстве, где важно адаптироваться к изменениям и оперативно переходить от одного заказа к другому.
Почему наладка и переналадка станков — это «скрытый» источник потерь, и как их сократить?
Почему долгие переналадки — это проблема?
Наладка оборудования гарантирует точность и качество выпускаемой продукции, но в этот момент предприятие не зарабатывает: станок простаивает, а производственный цикл прерывается. Чем больше времени уходит на подготовку, тем меньше остается на работу, а следовательно уменьшается производительность.
Последствия длительных переналадок:
- увеличение себестоимости продукции за счет простоев;
- невозможность оперативно переключаться на новые заказы;
- нарушение сроков поставок;
- снижение результативности использования оборудования.
Проблемы с наладкой и переналадкой кроются в недостаточной проработке производства или устаревших методах работы. Но даже с новыми высокотехнологичными станками есть резервы для оптимизации.
Анализ наладочных операций: откуда берутся потери?
Чтобы сократить время на наладку, сначала смотрят, какие действия занимают больше времени. Наладка оборудования включает следующие этапы:
- демонтаж использованной оснастки;
- установка новой оснастки;
- настройка станка под новый заказ;
- тестовые пуски и корректировка параметров;
- ввод оборудования в рабочий режим.
Операция требует участия наладчиков и технологов. Проблемы возникают, если отсутствует четкая последовательность действий, оборудование требует долгого времени настройки, а взаимодействие между сотрудниками не организовано.
Например, потери могут быть связаны с:
- поиском инструмента или оснастки;
- долгой заменой компонентов;
- отсутствием стандартизированных параметров наладки;
- ручным вводом данных оператором.
Эти факторы сокращают, если подходят к переналадке комплексно.
Методы сокращения наладки: основные принципы
Известный подход к сокращению времени наладки — методы SMED (Single-Minute Exchange of Dies), что в переводе означает «переналадка в пределах одной минуты». На практике этого показателя достичь сложно, но сам метод сокращает время наладки. Принципы SMED включают:
- Разделение операций на внутренние и внешние. Внутренние операции — это те, которые выполняют при остановленном оборудовании. Внешние — те, которые готовят заранее, пока станок работает. Например, пока выполняется предыдущая операция, наладчик готовит оснастку, инструменты или настраивает управляющие программы.
- Переход от внутренних операций к внешним. Все, что можно сделать заранее, выносят за пределы простоя. Например, вместо поиска необходимого ключа, инструмент заранее организовывают и размещают в зоне доступа.
- Стандартизация процессов. Без единых процедур и чек-листов каждая наладка проводится по-разному, если смены работают по своим методам. Разработка единого стандарта сокращает время и снижает риск ошибок.
- Применение параллельных операций. Если это возможно, несколько действий выполняют одновременно. Например, пока один оператор снимает оснастку, другой проверяет готовность программы.
Инструменты и технологии для ускорения наладки
Новые технологии предоставляют инструменты для оптимизации наладочных операций:
- Быстросменная оснастка.
Использование оснастки с быстросъемными механизмами сокращает время демонтажа и установки. Это актуально для токарных или фрезерных станков, где смена патронов или зажимных элементов занимает до половины времени наладки. - Программируемые упоры и системы настройки.
Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) сохраняют настроечные параметры для деталей, и повторная наладка оборудования сводится к загрузке ранее сохраненной программы. - Шаблоны и макросы в ЧПУ.
Встроенные макросы и шаблоны для стандартных операций ускоряют настройку станка. Рекомендуют регулярно обновлять эти макросы, чтобы соответствовать задачам текущего производства. - Хранение и учет настроек станка.
Ведение базы данных параметров помогает быстро восстановить настройки для повторного заказа. Это полезно в мелкосерийном производстве, где заказы возвращаются через долгие промежутки времени.
Ошибки и ограничения
На пути к ускорению наладки предприятия сталкиваются с рядом проблем и типичных ошибок:
- Попытка ускориться за счет безопасности. Иногда, в стремлении сократить время, сотрудники пропускают этапы проверки, что ведет к браку или поломке оборудования. Оптимизация должна идти не в ущерб качеству и безопасности.
- Отсутствие стандарта наладки. Если разные смены используют собственные методы работы, производительность не увеличится, но снизится. Сотрудники должны работать по единым чек-листам и стандартам.
- Недостаток визуализации и инструкций. Плохо проработанные или отсутствующие схемы наладки и перечни инструментов становятся причиной задержек. Схемы и последовательности должны быть понятными и находиться в зоне видимости сотрудников.
Сокращение времени наладки и переналадки — это способ повысить производительность и шаг для успешной работы предприятия в условиях конкуренции. Использование принципов SMED, стандартизация, внедрение новых технологий и грамотная организация работы сокращают время наладки оборудования на 30–50%.
Помните, что оптимизацию поддерживает четко организованный план действий, безопасность и обучение персонала. Внедряйте изменения постепенно, анализируйте полученные результаты и не забывайте делиться опытом внутри команды.
Подписывайтесь на соцсети АО «ТД ДОБРОМАШ» и будьте в курсе актуальных акций и новинок — Вконтакте и Телеграм.