Продолжаем рассказывать, что ещё спроектировал наш технический директор Максим Сидоров для удобства и эффективности процессов производства.
Сегодня узнали у него о самодельном шлифовальном станке для ручной шлифовки. За ним шлифуют мелкие детали и труднодоступные места.
Нам нужны были функциональные станки в большом количестве и для наших необычных деталей.
Основной механизм станка – шлифовальный барабан со сизалевыми щётками разной длины и с разным абразивом. Барабан с двигателем устанавливается, например, на стол или какую-то другую основу.
Три года назад на рынке была только немецкая фирма De-Tero — одна из первых, кто начал производить такие барабаны с двигателем, но без стола. Всё это у них стоило очень дорого. При этом щётки стёсываются и вырываются, абразив портится со временем. Эти детали нужно постоянно вытаскивать и заменять на новые. Если закупаться расходниками у официального поставщика De-Tero, то на 10 станков нужно тратить 300 тысяч в месяц. Таких средств для закупок у нас не было.
Тогда Максим нашёл на китайском маркетплейсе 1688com производителя щёток, которые устанавливают под дверью, чтобы пыль не залетала в щель. Узнал, сможет ли он сделать щетки на пластиковой основе, разной длины и в большом количестве.
Максим общался с ним с помощью переводчика, переводя с английского на китайский и наоборот. Отправлял ему чертежи, объяснял технические моменты. И вы не поверите, но производитель сделал как надо и в три раза дешевле! Так и сотрудничаем уже 2,5 года.
Наш сооснователь Павел Юрьевич нашёл токаря, который выточил вал под заказ, на который крепятся щётки с абразивом. А двигатель купили отдельно.
Дальше стоял вопрос, на что и как установить барабаны. Обычно их устанавливают либо вертикально, либо горизонтально. Но тогда манёвров для шлифовки остаётся мало. Мы увидели у другой компании, что барабан установлен под наклоном, и решили сделать так же. Заодно столешницу и двигатель тоже установить под наклоном. В таком положении равномерно работает вся плоскость барабана.
Благодаря этому появилось больше места, чтобы под разным углом и в разных положениях отшлифовать деталь. А учитывая, что наши детали нестандартных форм, это только улучшило результат.
Изначально была альтернатива – китайский станок, который нам очень рекомендовали. Попробовали, и он оказался гораздо хуже. Без стола нет упора, а поверхность детали шлифуется не вся, потому что барабаны стоят прямо.
Столы для барабана мы сначала делали из фанеры толщиной 21 мм. Но это оказалось затратным решением, так как в производстве мы используем всегда фанеру 15 мм, а для столов приходилось специально заказывать 21 мм. Сейчас мы клеим фанеру 15 мм в два слоя. И бюджетно, и выходит крепче.
Остался ещё один важный момент. Когда сделали столы, у них не было никакой вытяжки для пылеудаления. Максим спроектировал пространство под столом так, чтобы пыль от шлифовки копилась там и высасывалась оттуда. В конце каждого дня шлифовщики убирают пыль, продувают двигатель. В качестве задвижки используют верхнюю полку конторок. Зато она легко отодвигается, не выпадает и не ездит туда-сюда.
Сейчас у нас на производстве 20 таких шлифовальных станков. А после того, как мы разбили все процессы производства по операциям и определили на них конкретных людей, станки работают каждый день по 12 часов!
Поддержите Максима и команду за такие технические задумки!
Подписывайтесь на наши соцсети, у нас много интересного контента для вас!