Укрепив позиции на рынке, поставили новую цель — продавать оборудование за рубеж. Для этого запустили рекламные кампании на различных площадках. С нами начали связываться представители других стран, а через 3 месяца был продан первый пресс в Гондурас. С этого момента экспорт развивался очень интенсивно. Сейчас у нас в портфолио более 20 стран из Южной Америки, Африки, Европы и Азии.
Интересный момент — успех сыграл с нами злую шутку. К 2018 году наша компания продала более 250 экземпляров станков ГП и «наплодила» конкурентов. Получается, своими руками усложнили себе развитие. Тем не менее останавливаться на достигнутом не хотелось, поэтому было принято решение производить не только станки, но и сами шнеки. Они применяются в различных сферах — сельском хозяйстве, транспортной и химической промышленности. В целом это очень востребованный продукт.
За несколько месяцев организовали конструкторский отдел и начали принимать заказы на нестандартные шнеки. Разрабатывали технические задания, свои узлы и решения, накапливали опыт.
Позже возникла еще одна проблема — из-за потока заказов места для производства стало не хватать. Пришла пора масштабироваться: искать новые помещения или территорию под строительство. По воле судьбы рядом с нами были готовые производственные площади, которые требовали реконструкции. Решили, что это идеальное место на первое время и заключили с собственником сделку в рассрочку.
Это очень важный момент — денег на масштабирование категорически не хватало, но наша команда сделала все, чтобы бизнес развивался. Увидели перспективный вариант и не стали тянуть кота за хвост — в этом, я считаю, секрет успеха многих известных компаний.
Масштабирование
В 2019 году работали уже на новом месте. На тот момент у нас в штате было 17 сотрудников, но требовалось еще больше конструкторов, технологов, менеджеров и других специалистов. Куда их размещать, как создать комфортные условия для работы? Пришлось плотно заняться этим вопросом.
Нашей целью было не просто организовать рабочее место, но и построить столовую, душевые, утеплить стены, чтобы люди действительно ни в чем не нуждались. Благодаря тщательно продуманной стратегии, получилось инвестировать средства в оснащение и реконструкцию новых цехов.
В 2020 году ремонт в помещениях шел полным ходом, одновременно удалось расширить линейку продукции. Это был самый сложный год. Грянул ковид, текущей прибыли не хватало на то, чтобы быстро перестроить помещения, закупить оборудование и создать благоприятные условия.
В течение первых месяцев карантина, втроем ломали голову над дальнейшим продвижением. В результате обновили маркетинговую стратегию и это стало выигрышным решением. Заказы продолжали поступать как из-за границы, так и от предприятий России — клиенты все больше доверяли нам. О «ЕЗСО» узнали по всей стране — как только появлялась необходимость в шнеках, люди сразу обращались к нам.
В 2021 году поставили задачу закрыть все потребности шнекового рынка в России. Наняли лучших специалистов и плотно занялись разработкой нового оборудования, которое помогло бы оптимизировать и повысить качество выпускаемых деталей. Все шло хорошо ровно год, пока в работу не вмешались геополитические события.
В 2022 году наша компания потеряла всю экспортную выручку из-за введенных санкций. Это был новый серьезный вызов. Решили переориентироваться на внутренний рынок — к нам стали приходить клиенты, ранее заказывающие продукцию из Европы. Требовалось наладить процессы таким образом, чтобы качество наших изделий не уступало иностранным стандартам. В течение года наша команда обновляла станочный парк для повышения качества и сроков выпускаемой продукции.
Это было сумасшедшее время, когда все работали до седьмого пота. В кратчайшие сроки необходимо было выполнить план, по объему превышающий все предыдущие. Но мы справились.
Не без факапов
Хочу также рассказать об отдельных трудностях, с которыми пришлось столкнуться. За годы работы у нас были кейсы, которые знатно потрепали нервы — где-то удалось решить проблему, где-то нет. Вот 2 самых запоминающихся случая.
Одна известная компания заказывала шнеки в Италии. Мы хотели предложить им свои услуги по программе импортозамещения. Руководство согласилось, но начался настоящий бюрократический ад. Требовалось подтвердить квалификацию завода — для этого приехал аудитор, который проверял, как соблюдаются правила СМК, работает ОТК, смотрел оборудование. Затем пришлось разместить тестовый заказ и еще миллион действий. Стоимость сделки проходила более 10 структур согласования. Закончилось все хорошо — стали их постоянными поставщиками. Но процесс невероятно долгий и муторный, все измотались.
Получили техническое задание от дочерней компании концерна «Мираторг». Нужно было изготовить особый тип пресса, необходимый для сельскохозяйственной уборочной техники. Это был совершенно не наш профиль, но решили рискнуть и договорились создать прототип с нуля. Это стало большой ошибкой. После изготовления пресса стоимостью 2,5 млн, нам отказали без объяснения причин. Добиться справедливости по договору, к сожалению, не удалось — слишком много нюансов. Пришлось в течение полугода возвращать деньги в рассрочку.
Был еще суд с австралийской компанией за патент, а также куча других историй. Но чтобы о них рассказать, не хватит и цикла статей. Конец второй части.