Цифровизация является мощным инструментом решения многих актуальных вопросов, которые мешают бизнесу быть более эффективным и успешным. Это прекрасно понимает руководство одного из промышленных флагманов страны – Алмалыкского горно-металлургического комбината.
"Переход на цифровые рельсы в первую очередь позволяет исключить человеческий фактор, ведь человек может уставать и совершать ошибки. Кроме того, это дает ощутимую экономию времени и расходов на многие процессы, а в конечном итоге повышает производительность предприятия", – рассказал корреспонденту Podrobno.uz исполняющий обязанности начальника департамента информационных технологий Алмалыкского горно-металлургического комбината Агзам Надиров.
На сегодняшний день в рамках тотальной цифровой трансформации комбинату удалось выстроить собственную информационную экосистему. В цифровой формат планируется перевести все сферы деятельности – от документооборота до полной цепочки производства медной продукции.
Идентификация RFID-метки думпкара
К примеру, сегодня каждый из 35 тысячи работников АГМК имеет ID-карту, с помощью которой он может не только попасть на производственный объект, но и подтверждать получение задания, получать питание в столовой. Ежедневный медицинский осмотр в шахтах проводят специальные кресла ЭСМО (электронная система медицинских осмотров), а водители автобаз скоро вместо бумажных путевых листов будут предъявлять QR-код.
Электронный комбинат
Благодаря постепенной цифровизации и внедрению электронного документооборота, комбинат постепенно отказывается от использования бумаги. В частности, в этом году на предприятии обновили систему идентификации сотрудников, выдав новые ID-карты. Она работает и как пропуск на производственные объекты, и как талон на питание, и как своеобразная электронная подпись.
Агзам Надиров, исполняющий обязанности начальника департамента информационных технологий Алмалыкского горно-металлургического комбината
"К этой карте мы подвязываем сейчас разные системы. К примеру, специалисты службы IT провели анализ и выявили, что на комбинате велось 140 разных видов регистрационно-учетных журналов. Человек получил задание, прошел инструктаж, поставил подпись о получении задания – все записи об этом велись в таких журналах. Сейчас все это переводится в электронный формат. Вместо подписи, используется ID-карточка", – отметил Агзам Надиров.
В прошлом году на пяти подразделениях комбината в пилотном режиме запустили систему электронных талонов.
"Расходы на одну только распечатку трех видов талонов – на бесплатное и профилактическое питание, а также на молоко – составляли 120 миллионов сумов в год. Кроме того, кто-то должен был заниматься раздачей и учетом этих талонов. После введения информационной системы E-talon данные работы автоматизированы и занимают всего несколько минут", – рассказал начальник службы IT Управления автоматизации производства Зарифжон Алимов.
Транспорт и IT
На автобазах комбината была внедрена система управления автотранспорта и логистики. В рамках проекта удалось уменьшить на 70% бумажный документооборот, существенно сократить время выдачи путевых листов, исключив необходимость их ручного заполнения – для этого достаточно просто указать ID-карты, вся информация отобразится автоматически.
"В скором времени путевые листы будут выдаваться исключительно в электронном виде. Водители будут пользоваться QR-кодом, который инспекторы ГАИ смогут отсканировать, чтобы ознакомиться с цифровым путевым листом. Уже имеется договоренность об этом с Министерством транспорта и Службой безопасности дорожного движения", – отметил исполняющий обязанности начальника департамента информационных технологий АГМК.
Идентификационные карты были выданы и автотранспорту. Это позволило отказаться от журналов при выдаче горюче-смазочных материалов (ГСМ) и решить вопрос существующих очередей на заправках.
"Сейчас водителю не нужно обращаться к оператору, чтоб тот внес данные, он просто идентифицируется на заправке с помощью ID-карты автотранспорта. Благодаря внедренной автоматизированной системе выдачи ГСМ, время заправки сократилось в два раза. При этом решить этот вопрос удалось при помощи небольшой модернизации уже существующего оборудования за счет считывателя и контроллера. Затраты на внедрение системы окупились в первые два месяца. Технология позволила обеспечить прозрачность и отчетность процесса выдачи ГСМ. Операторов обучили другим профессиям и перевели на другую работу", – поделился Надиров.
К слову, система по повышению квалификации также была переведена на цифровые рельсы.
"В этом году мы завершили проект внедрения Learning management system (LMS), который позволяет проводить обучение в онлайн-формате. На сегодняшний день в систему загружено более 120 видеокурсов. Есть как обязательные, так и факультативные, которые может пройти любой желающий, сдать экзамен и получить сертификат. В планах разработать систему поощрения за прохождение факультативных занятий. Это может быть премия, надбавка к зарплате – вопрос пока обсуждается. В целом планируется, что LMS сэкономит около 15% затрат на обучение", – рассказал собеседник.
Инновации под землей
На двух из пяти шахт в Ангрене была запущена система диспетчеризации. Кроме того, был автоматизирован процесс прохождения ежедневных медосмотров перед спуском в шахту. Для этого специалисты установили по три специальных кресла на каждую шахту – аппараты замеряют давление, пульс, содержание алкоголя в крови. Раньше осмотр занимал 3 минуты, сейчас все это проходит менее чем за 1 минуту. Есть планы оснастить такими устройствами и автобазы комбината.
На особо опасных участках была установлена система видеонаблюдения. Снаряжение шахтеров, а также вся техника оснащены радиометками, которые позволяют видеть в онлайн-режиме, где находятся эти работники и машины. Это нужно в первую очередь для обеспечения безопасности: чтобы не было наезда автотранспорта на другую технику или человека – система будет сигнализировать и предупреждать о препятствии, чтобы знать куда бежать и где искать людей, если вдруг случится ЧП.
Кроме того, внедренная система обеспечила связь под землей. Раньше для этого использовались стационарные телефоны, которые располагались на расстоянии друг от друга. Чтобы передать сообщение наверх, нужно было пройти 300-400 метров. Это лишняя трата времени и меньшая оперативность при выполнении задания. Теперь же у каждого мастера, отвечающего за группу шахтеров, есть свой беспроводной радиотелефон. В дальнейшем планируется распространить эту систему и на другие шахты.
Как на ладони
Всего в течение 2022 года комбинат реализовал 48 проектов в области IT. Экономический эффект от внедрения инноваций составил 210 миллиардов сумов. Разработкой, внедрением и сопровождением всех этих проектов занимаются команды Департамента информационных технологий и Управления автоматизации производства.
"80% всех проектов – наши собственные разработки. Программистов в Узбекистане становится все больше, в частности, благодаря программе "Один миллион программистов". Спрос на них сейчас очень высокий. Новые сотрудники, которые только приходят к нам, также проходят обучение на этом онлайн-портале. Это бесплатно, интересно, полезно. Также комбинат проводит повышение квалификации сотрудников, в частности, за рубежом", – рассказал Агзам Надиров.
В этом году цифровая трансформация предприятия продолжается 40 проектами, в разработке которых, в частности, участвовали такие международные компании, как LeverX, Terralink, Полюс Диджитал, PlugandPlay.
"Одним из крупных приоритетных проектов в этой области на сегодня является разработка и внедрение автоматизированной системы управления горно-транспортного комплекса (АСУГТК), с помощью которой будет осуществляться контроль всей горной техники – экскаваторов, самосвалов, железнодорожных составов. До конца года планируем завершить первый этап этого проекта», – поделился представитель АГМК.
Первый этап предполагает подключение всей горно-транспортной техники к системе. Для этого на машинах устанавливаются специальные датчики. Они позволяют диспетчеру видеть в онлайн-режиме, где находится машина, сколько часов она отработала, сколько горной массы перевезла, были ли простои, правильно ли ее эксплуатируют, ведь перегрузы приводят к раннему выходу из строя, а недогруз – это меньшая эффективность выполнения работ. Раньше расчеты этих данных производились приблизительно. Новая система будет собирать данные с автотранспорта автоматически.
"В конечном итоге система позволит оптимизировать количество эксплуатируемой горной техники на 15-20%. Если сейчас мы по наитию считаем сколько нужно машин для выполнения той или иной задачи, то благодаря АСУГТК все это будет вычисляться максимально точно без каких-либо погрешностей. Кроме того, комбинат получит весьма ощутимую экономию времени и денег, повысив объемы грузоперевозок горной массы на 10%, а также снизив на 5% расходы на эксплуатацию техники и 9% – на топливо", – отметил он.
Еще один крупный проект, который находится на стадии завершения, –автоматизированная система по техническому обслуживанию железнодорожной техники. Сегодня на комбинате около 600 единиц подвижной железнодорожной техники – тепловозы, электровозы и думпкары. Раньше их ремонт производился повременно без учета пробега.
Считывающее RFID-метки устройство на железнодорожной линии
"Это нерентабельно. Мы изучали опыт других карьеров и нашли довольно простое и недорогое решение. На каждый тепловоз и вагон были установлены RFID метки, а всем протяжении железной дороги – считывающие устройства, которые идентифицируют их при прохождении и предоставляют точные данные о пройденных километрах. Система будет полностью налажена в самое ближайшее время. Только благодаря организации своевременных ремонтных работ мы сможем сэкономить более 7 миллиардов сумов в год", – отметил и.о. начальника департамента цифровых технологий.
До конца года планируется реализация проектов по внедрению системы управления лабораторными данными, а также бизнес-аналитики для руководства комбината.
После проведения лабораторного анализа все данные вводятся в электронную базу данных
"Если раньше, чтобы просто передать данные из карьера до лаборатории, уходило трое суток, то сейчас этот процесс будет происходить гораздо быстрее. Кроме того, это позволит создать базу данных для последующей аналитики. Раньше все фиксировалось в каких-то журналах, которые просто убирались в сторонку. Внедрение системы бизнес-аналитики позволит руководству АГМК видеть всю работу комбината не просто в буквах и цифрах, а наглядно с помощью различных визуальных графиков", – рассказал Агзам Надиров.
Кроме того, ожидается модернизация серверного парка АГМК.
"Мы знали, что развитие будет быстрым и заранее подготовили необходимые серверные мощности, которых до этих пор было достаточно. Однако планов еще много, поэтому в конце года мы планируем запустить проект по созданию отказоустойчивого центра обработки данных, который обеспечит бесперебойную работу всех внедренных систем даже при сбоях и непредвиденных ситуациях. Это нужно, чтобы конечный пользователь – будь то бухгалтер, которому нужно отправить отчет, или слесарь, который пришел в столовую пообедать, – не почувствовал этих проблем".
Каждому образцу горной массы присваивается идентификационный номер для последующего ввода в базу данных
Стоит отметить, что у АГМК есть свой Telegram-бот. Изначально он создавался для того, чтобы избавиться от бумажных зарплатных квитков. Однако разработчики пошли дальше, расширив его возможности бота и превратив в многофункциональный инструмент.
Сегодня с его помощью работники могут также узнать свою очередь на устройство ребенка в детский сад, просмотреть информацию о талонах на питание, наличии свободных мест в зонах отдыха, оставить свое обращение руководству комбината.
"Должен сказать, что раньше некоторые нововведения воспринимались тяжело, особенно представителями старшего поколения. Мы проводили обучение, объясняли, что как работает. Сегодня все привыкли, оценили удобство технологий. Некоторые даже выходят с предложениями продумать и внедрить ту или иную технологию. Людям интересно, и это не может не радовать", – заключил Надиров.