Качество проверяется временем, а затем становится традицией. Так можно сказать о предприятии, которое посетила наша команда на третий день автопробега «Чем гордится Приморье». Мы заглянули на завод «Спасскцемент» (входит в группу компаний «Востокцемент»), которому 13 июня исполняется 115 лет, и остались поражены: масштабы, технологии, крупнейшие проекты, с которыми знаком каждый житель Дальнего Востока и даже России. Это не может не впечатлить. Давайте расскажем о предприятии подробнее.
Утро начинается в Спасске-Дальнем. Мы заночевали в городе, так что не торопимся, пьем вкусный кофе и спокойно доезжаем до Новоспасского цементного завода АО «Спасскцемент». Перед нами раскинулись небольшая зеленая аллея и административный корпус, за ним виднеются трубы предприятия. Пока только заинтригованы, масштабы остаются скрыты.
Знакомимся с управляющим АО «Спасскцемент» Виктором Ивановым. Который проводит нас по предприятию и показывает все лично. Так что после инструктажа и экипирования в сигнальные жилеты и каски, мы выдвигаемся смотреть на работу завода. Экскурсия начинается.
ФРОНТ РАБОТЫ
- Весь Приморский край и большая часть Дальнего Востока построены на спасском цементе, - рассказывает Виктор Алексеевич. - Из последних значимых объектов можно отметить Русский и Золотой мосты, аэропорты таких городов, как Владивосток и Анадырь. Космодром «Восточный», судостроительный завод «Звезда» в городе Большой Камень, гражданские стройки во Владивостоке и других городах Приморского края, да и всего Дальнего Востока.
Кстати говоря, знаменитая Владивостокская крепость, объекты которой можно найти как на островах Русский и Елена, так и на материке, частично тоже возведены на спасском цементе. Ну и не стоит забывать про Транссибирскую железнодорожную магистраль.
На сегодняшний день предприятие отгружает свою продукцию на весь ДФО. За прошлый год производительность достигли отметки в 2,3 миллиона тонн цемента, это крайне близко к максимальному рекорду - 2,4 миллиона тонн в 80-х годах.
САМОДОСТАТОЧНЫЙ ГОРОДОК
Для того чтобы обойти все здания завода, посмотреть оборудование и изучить принцип работы, нам понадобилось около четырех часов - ведь здесь целый городок со своими станциями, железнодорожными путями и множеством различных строений. Мы побывали в обжиго-сырьевом цехе, посмотрели центральный пульт управления, заглянули в цеха помола цемента и упаковки. И вишенка на торте - лаборатория. Масштабы, мощь и сила ощущаются в каждом помещении, но больше всего восхищения вызывают люди, которые здесь трудятся. Конечно, все процессы автоматизированы, но на каждом пункте находятся специалисты, которые контролируют работу той или иной машины, и если вдруг что-то идет не так, то они подают информацию и при необходимости оперативно реагируют на сбой. Происходит это крайне редко, и на такие случаи есть запасные, дублирующие варианты.
- Остановки очень болезненны, ведь у нас непрерывное производство, - поясняет наш экскурсовод. - Мы стараемся бережнее относиться к технике, чтобы было как можно меньше остановок. И если они происходят, то для проведения капитального или профилактического ремонта.
ЕДИНЫЙ ОРГАНИЗМ
В принципе, каждое название говорит само за себя. Важнейший компонент сырья для производства цемента - известняк - добывается в Длинногорском карьере. Через дробилки по транспортеру, длина которого два километра, он поступает уже непосредственно в сырьевой цех предприятия, где происходит перемешивание со вторым компонентом - глиной. Глина проходит через отделение глиноподготовки обжиго-сырьевого цеха. Она добывается в Кулешовском карьере. При необходимости добавляется кремнистый сланец его количество зависит от того, какую продукцию нужно сделать.
- Кремнистый сланец вводится для придания сырью необходимых свойств. В линейке нашего предприятия 14 видов цемента, и у всех свои требования. Каждый вид должен соответствовать одному из пяти ГОСТов, - объясняет Виктор Алексеевич.
В сырьевом цехе и происходит процесс измельчения в сырьевых мельницах - огромных барабанах. В одном происходит грубый помол, а в другом - мелкий; оба наполнены мелющими телами - металлическими шарами разного диаметра. Они нужны для того, чтобы каждый кусочек сырья был измельчен. Шары регулярно сортируют, убирая изношенные и добавляя новые, ведь только так можно добиться качественного помола.
СЕРДЦЕ ЗАВОДА
После сырье попадает в сердце завода - печь. Выглядит она внушающе - это огромная труба длинной 95 метров и диаметром 7 метров, внутри бушует пламя, температура которого достигает 1450 градусов. Стоя в 20 метрах от печи, мы ощущаем жар. После 20-30 минут из печи выходят обожженные камни - клинкер, их называют полуфабрикатом цемента. Иногда попадаются довольно крупные куски, и выглядят они словно огромные угли или остывающая лава. Их потом измельчают дополнительно.
После печи клинкер поступает в холодильник, где остывает и откуда отправляется в четыре клинкерных силоса, объем каждого - 5-6 тысяч тонн.
Клинкер обязательно делают с большим запасом, за зиму накапливают до 300 тысяч тонн, так как в холодное время расход цемента меньше - минусовые температуры не позволяют проводить некоторые виды строительных или ремонтных работ. Наши читатели наверняка обращали внимание, что, например, в зимние месяцы не делают дороги. Однако с наступлением тепла специалисты выходят на улицу и приступают к ремонту.
- Зимой производство менее загружено, но вы все равно продолжаем выпуск клинкера - готовимся к летнему высокому строительному сезону, - объясняет Виктор Алексеевич.
Следующий шаг - добавить к клинкеру гипс, а также иные составляющие (что именно добавляют и в какой пропорции - зависит от класса продукции, который нужно произвести), пропустить через помольные установки и получить цемент.
МОЗГ НОВОСПАССКОГО
- Центральный пункт управления - это мозг завода. Отсюда осуществляется контроль процесса обжига и помола сырьевой смеси, - рассказывает Виктор Алексеевич.
Здесь находятся оператор сырьевого отделения и машинист печи. Они с помощью компьютеров и различного современного оборудования следят за всеми процессами. Например, камеры, которые стоят непосредственно в печи, выводят на экраны то, что происходит внутри.
- Аппаратура выдерживает такую температуру благодаря специальным камерам охлаждения, - поясняет управляющий заводом. - До появления такой техники в печь заглядывали с помощью специального щитка.
Машинист добавляет, что они продолжают наблюдать «вручную» за работой внутри печи, но крайне редко. Услышав это, я прошу продемонстрировать. Согласившись, нам объясняют правила и технику безопасности - близко не подходить, на огонь смотреть только через щиток. Еще несколько минут, и наше любопытство удовлетворено: за заслонкой слишком яркие языки пламени разлетаются в разные стороны, а возле печи стоит невероятный жар, мы с радиоведущим Ильей Кузнецовым шутим про местную сауну.
Увиденное поражает гостей, а местные уже привыкли. И да, не могу не спросить - как же печи выдерживают невероятные температуры.
- Внутри специальные огнеупорные кирпичи, - объясняет Виктор Иванов. - Мы постоянно ищем передовые компании, которые производят огнеупор. В настоящее время мы добились улучшения сроков стойкости футеровки: раньше она редко когда достигала 90 суток, сейчас мы имеем 330. Еще немного, и будет год.
Возвращаемся в ЦПУ. Кстати говоря, здесь на стенах установлена старая схема управления оборудованием, еще советских времен. Несмотря на то, что на сегодняшний день процесс практически автоматизирован, и управление происходит при помощи компьютер, здесь все решили сохранить. Не только потому, что техника еще работает, но и потому, что это - история.
КАЖДОМУ ЦЕМЕНТУ - ПО УПАКОВКЕ
Предпоследний шаг в полном цикле производства цемента - это упаковка. Для этого на предприятии возведены силоса - это хранилища цемента, отдельное здание и установки для наполнения бигбэгов.
Восемь силосов рассчитаны на десять тысяч тонн цемента каждый. В них хранятся разные марки продукции, они наполняются партиями, и при необходимости упаковывается в 50-килограммовую тару, полуторатонные МКРы, либо отгружается в цементовозы или даже вагоны (хоппер-цементовозы) навалом.
Мешки весом полторы тонны забирают погрузчики и стройными рядами выставляют под навес на улице. Цемент внутри еще теплый, там есть лишний воздух, поэтому мешки должны отстояться, на это потребуется сутки-двое. Кстати говоря, в каждом мешке есть небольшой кармашек, в котором хранится сопроводительный документ - сертификат с маркой цемента, номером партии, информацией кем и когда тарировано, объемом, сроками годности и необходимыми ГОСТами.
Внутри цеха процесс более долгий. Для начала нужно наполнить мешки по 50 килограммов.Здесь стоят машины, с помощью которых заполняются мешки (карусельная машина). Сотрудник надевает мешок на трубку, и он быстро наполняется.Нам с видеомейкером Ариной Левадней разрешили испытать себя: было немного боязно, так как нужно это все сделать оперативно и качественно, при этом не задев зажим. У нас все отлично получилось, даже задумались о карьере здесь, но, когда услышали, какой нужно выполнять объем за день, решили остаться на своих местах.
После наполнения продукция отправляется дальше. Это либо погрузка мешками по 50 килограммов, либо же формирование паллетов - больших блоков с мешками по 35-39 штук, общая масса которых доходит до 1 тонны 750 килограммов и 1 тонны 950 килограммов соответственно. Для начала мешки укладываются рядами, как именно нужно повернуть их определяет палетоформирующая машина (ПФМ). Самый последний слой меньше, чтобы погрузочные машины могли аккуратно подхватить паллет. После формирования куба на него надевается термоусадочная пленка, которая запаивается нагревательными ТЭНами. Весь процесс занимает чуть больше восьми минут.
Теперь товар готов к отправке.
ТОЧКА КОНТРОЛЯ
И последняя остановка - производственная лаборатория. Крайне важное место для любого предприятия, которое дорожит своей репутацией.
- Здесь ведется контроль качества продукции, начиная с добычи сырьевых компонентов и заканчивая готовым продуктом, - объясняет главный технолог АО «Спасскцемент» Анна Косюк.
На каждом этапе работы регулярно отбирают пробы, патроны с образцами по пневмопочте отравляют в лабораторию, и исследуют. Это и глина с известняком, и клинкер, и готовый цемент. Работники лаборатории проверяют содержание различных компонентов (все должно соответствовать заявленным стандартам), химический и минералогический составы, тонкость помола и многое другое. Также специалисты делают небольшие бетонные балки, с которыми проводят дальнейшие испытания. Все это нужно для проверки времени схватывания и застывания, контроля густоты, водоотделения, прочности при сжатии и изгибе и ряда других показателей.
Спрашиваю - бывают ли отклонения от стандартов.
- Это бывает крайне редко, тогда, когда происходят производственные испытания новой марки цемента, - уточняет Анна Владимировна. - В этот период подбираются все качественные показатели, режимы работы на оборудовании. Обычно мы все процедуры отрабатываем наперед, ведь вся наша продукция должна пройти испытания в сертификационном центре.
В лаборатории работы проводятся с помощью автоматической техники, которая фиксирует все данные. Человеку остается лишь следить за процессом со стороны, хотя на заводе поддерживают практику иногда параллельно проверять и «по-старинке», вручную - это необходимо для набивки руки и на случай форс-мажоров.
Так вот, после всех проверок специальное подразделение - отдел технического контроля - подтверждает, что цемент соответствует ГОСТам и выдает разрешение на отгрузку товаров.
КАРЬЕРНЫЕ ДЕЛА
После экскурсии на самом заводе мы поехали наслаждаться видами. Перед нами раскинулись с одной стороны огромные поля, вдалеке небольшой поселок, который входит в Спасский городской округ, а прямо по курсу Длинногорский карьер известняков, 2,5 километра на 770 метров. Вдали разлились подземные воды реки Кулешовка, они заполнили один из участков карьера. Здесь нас встречает главный горняк Алексей Еранский.
- Именно тут добывают известняк для производства цемента. Известняки разного цвета: оранжевый, коричневый, бежевый и так далее. Дело в том, что они разные по химическому составу, это так называемые литологические горизонты. Все их виды мы стараемся использовать на «Спасскцементе» в определенной пропорции.
Рабочий день в карьере начинается с планерки, ставятся задачи, которые потом успешно выполняются в течение дня. За сутки, при условии работы двух линий, в среднем, добывают от 10 до 12 тысяч тонн сырья. Снег, дождь - не проблема. В день, когда приехала наша команда, за работой были три экскаватора, семь автосамосвалов и три бульдозера.
Отсюда известняк по двухкилометровой галерее поступает на завод, на это уходит всего 40 минут.
Карьер разрабатывается с 1976 года и по сей день. Здесь в год добывают примерно 2,5 миллиона тонн сырья. Местных запасов хватит примерно еще на 28 лет, после карьер «переедет» на другое место, уже сейчас ищут подходящую точку. Скорее всего, это будет сопка Малые ключи в восьми километрах по направлению к Владивостоку, а Длинногорский карьер рекультивируют.
ЗАВОД БУДУЩЕГО
Как я уже писала, заводу без малого 115 лет. Это приличный возраст для любого предприятия, а если говорить о том, которое снабжает весь Дальний Восток своей продукцией, и, более того, является градообразующим, то это вдвойне серьезней. Конечно же здесь идут в ногу со временем, иначе не было бы возможно не просто работать хорошо, но и ставить новые планки и достигать их. Руководство «Спасскцемента» и «Востокцемента» уделяет огромное внимание постоянной модернизации предприятия и следит за «модой» в сфере технологий.
Здесь постоянно улучшают те махины, которые мы увидели во время экскурсий, и приглашают отечественных и зарубежных специалистов для установки, наладки и запуска техники, а также обучения персонала. Пока мы ходили по заводу, Виктор Алексеевич рассказывал, где и что сделано, а где только планируется. Например, в сырьевом цехе необходимо заменить часть оборудования.
- «Аэрофол № 2» отечественного производства, он имеет ряд конструктивных недоработок. Сейчас мы работаем совместно с зарубежными коллегами над тем, чтобы произвести замену этого агрегата. Они уже практически разработали чертежи конструкции и документацию, в ближайшее время приступим к изготовлению и поэтапной замене оборудования. Такая серьезное оборудование изготавливается от полугода до полутора лет.
Большинство поставщиков - иностранные компании, поэтому интересуюсь - как живется в условиях санкций.
- У нас возникли вопросы по некоторым контрактам, по другим работу продолжили. Будем искать коллег в АТР или в России. Я уверен - альтернативу найдем, - говорит управляющий заводом.
По технике все понятно. А что же с экологией? Все же предприятие довольно пыльное. Как оказалось, здесь работают и над этим вопросом.
В 2020 году вращающиеся печи были переведены на самый экологичный вид топлива - природный газ.
Везде, где происходит пылеобразование, установлены специальные фильтры, которые позволяют минимизировать выбросы в атмосферы, недавно новенькие фильтры появились на силосах клинкера и щебня.
Еще на предприятии ведется модернизация башен орошения - они нужны для понижения температуры в фильтрах, благодаря чему их работа улучшается, тогда они продолжают вытягивать и осаживать пыль, а значит, уменьшаются выбросы.
На этом улучшение завода не заканчивается.
- Мы стремимся к тому, чтобы все процессы были автоматизированы и требовался минимум ручного труда. В перспективе мы планируем более глубокую модернизацию второй технологической линии и увеличение производительности.
Получается, завод будущего уже совсем рядом.
ГЛАВНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ
В зависимости от сезона здесь работает разное количество людей. Зимой, когда производство менее загружено, на заводе трудится до 1800 человек, а летом - свыше 2000. К сожалению, сейчас молодежь интересуется совсем другими профессиями, которых уже пруд пруди.
- Кадры - это серьезный вопрос не только для нашей организации, он важен для всех. Мы ведем работу с местными учебными заведениями. Это школы, колледжи, наши специалисты побывали в каждом. Большое спасибо Спасскому индустриально-строительному колледжу, сотрудники откликнулись и помогли в работе по профориентации, - рассказывает управляющий заводом.
Также «Спасскцемент» активно сотрудничает с ведущими вузами России, среди которых Белгородский государственный технологический университет имени В.Г. Шухова.
Ведется большая работа по наставничеству, то есть за молодыми ребятами закрепляются опытные сотрудники, чтобы они передавали знания и опыт бывшим студентам. Кстати говоря, это оплачиваемый труд.
Также на завод привлекают специалистов из других регионов, даже разработали определенную программу - новеньким платят подъемные, компенсируют расходы на дорогу и съем жилья. И, конечно, куда без акции «Приведи друга»?
- Любой сотрудник может позвать на завод своего друга или знакомого. Если он трудоустроится, то через три месяца специалист получает определенный материальный бонус, и еще через полгода, если друг остался в компании.
Звучит приятно.
Что могу сказать? Это то предприятие, без которого мы не смогли бы проехать по Золотому и Русскому мосту, из Амурской области не смогли бы летать в космос. Более того, мы ежедневно ездим и ходим по дорогам, сделанным благодаря продукции этого завода «Спасскцемент».
РЕАКЦИЯ КОМАНДЫ
Завод поражает своими размерами, технологиями и мощностями. Мнением о предприятии поделился наш видеограф Степан Здоровенко:
- Меня впечатлил масштаб, по площади он как небольшой городок. Несмотря на возраст «Спасскцемента», все максимально автоматизировано, но и без контроля людей здесь не обходятся. А еще нам дали почувствовать себя частью команды - мы наполняли мешки цементом. В общем, получили море эмоций и кучу воспоминаний!
В ПУТЬ-ДОРОГУ
Нам пора возвращаться во Владивосток. Мы шепчемся о том, что надо где-то пообедать, и, услышав нас, Виктор Иванов приглашает в кафе «Форт-Цемент». Когда приезжаем, нас уже ждут салаты и прохладный морс. Выбираем супчики, а второе для нас уже готовят. Обед вышел сытным и вкусным, а в Спасске-Дальнем так тепло, что и уезжать неохота. Однако надо.
По дороге понимаем, что за два дня - еще не забыли, что мы были в поле? - наши машины запылились. Нужно будет заехать на мойку LaserWash 360, которая во Владивостоке на Днепровской, 103. Но это уже потом. Нам остается лишь добраться до Уссурийска, где мы снова дозаправимся на НК Уссури и возьмем прохладные напитки в Coffee Machine, и добраться до дома.