Всем доброго времени суток!
Первую статью о TPM хотелось бы начать с вводного рассказа об истории происхождения термина и ответить на некоторые простые и очевидные вопросы: Что? Зачем? Как?
Давайте разбираться.
ЧТО?
Данный подход берет свое начало из поистине огромной концепции Бережливого производства (Lean manufacturing) - это методология управления производственным предприятием, которая основана на постоянном стремлении предприятия к сокращению или полному устранению производственных издержек. Компанию Toyota принято считать родоначальником данной концепции, так как в основе бережливого производства лежат преобразования идей их производственной системы. Мы не будем глубоко погружаться во все тонкости этой концепции, но постараемся подробно описать один из самых интересных и продуктивных подходов.
TPM (Total Productive Maintenance) - это методология максимального повышения эффективности оборудования. В русскоязычной среде данный термин чаще встречается под именами "Управление надёжностью", "Всеобщий уход за оборудованием", "Надежностно-ориентированное техническое обслуживание" и так далее.
Зачем?
Цели, которые преследует TPM, довольно высоки и амбициозны: 0 поломок, 0 остановок или снижения скорости производства, 0 дефектов и 0 несчастных случаев. Основной акцент ориентирован на проведение различного рода технического обслуживания для максимального увеличения срока службы и производительности оборудования. Это основной приоритет потребителя услуг в лице производства, и удовлетворение этой потребности должно быть обеспечено высоким качеством услуг и развитием персонала технической поддержки, а также безопасной рабочей средой (Safety is first! – как гласит один из лозунгов бережливого производства). В современных экономических условиях с высокой конкурентностью, компаниям попросту непростительно тратить свои и без того ограниченные ресурсы "на ветер", избегать решения очевидных проблем, а уж тем более не стремиться к сокращению себестоимости продукции. Прибыль предприятия – это главный KPI любой коммерческой организации, показывающий её успешность и развитие.
Как?
Подход включает в себя множество различных элементов и правил, которые поэтапно реализуя мы сокращаем производственные потери связанные с оборудованием и, как следствие, повышаем его производительность. Многие из инструментов системы TPM достаточно самостоятельны и могут даже трактоваться как отдельная производственная концепция, в случае высокого развития этого инструмента на предприятии. Но, тем не менее, все они составляют систему, основные хайлайты которой:
1) Снижение незапланированного обслуживания. Исключительно благодаря качественно спланированному предиктивному и превентивному техническому обслуживанию оборудование находится в работоспособном состоянии. И стандартизация - один из важнейших элементов к достижению идеального обслуживания, поэтому SMP, SOP, OPL и графики ТОиР (ППР) главные атрибуты этого направления.
2) Сокращение времени простоя оборудования. Качественное техническое обслуживание существенно снижает вероятность аварии на производстве, но порой уйти от аварий вовсе мы не можем по различным причинам, будь то человеческий фактор или недостаток производителя оборудования. Поэтому аварийный ремонт также подвергается глубокому анализу, например, с помощью MTTR и RCA.
3) Снижение производственных затрат. По мере повышения общей эффективности оборудования (OEE), производственные затраты сводятся к минимуму, а более высокая производительность приводит к увеличению прибыли и сокращению расходов на ремонт и обслуживание.
4) Повышенная безопасность на рабочем месте. TPM построен на этапах метода 5S - сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование- раскрывают основные проблемы и проблемы, связанные с поддержанием рабочей среды.
Вот такое получилось короткое введение в эффективное управление надёжностью оборудования, именуемое в дальнейшем TPM. В дальнейшем мы более подробно будем останавливаться на каждом инструменте этой системы.
Затраты не существуют для расчёта. Затраты существуют для сокращения. Тайити Оно - японский инженер и председатель совета директоров компании «Toyota Boshoku».