В прошлой статье я описал мой путь по созданию опытной партии изделия, в ней я литье в силикон отдал на аутсорс. Пока я ждал выполнения моего заказа, потихоньку сам начал осваивать это ремесло. Статья будет полезна тем, у кого допустим есть плата какого-нибудь девайса, но нету красивого корпуса, 3д-печать не подходит по характеристикам, а делать сразу промышленную пресс-форму очень дорого.
На первом этапе, у нас уже должна быть мастер-модель изделия, которое мы хотим клонировать ))). Как раз у меня возникла необходимость сделать заглушку крепления IsoFix в автомобиль (3 из 4 потерялись), можно конечно заказать, каждая стоит 1100 руб, дешевле и интереснее сделать самому.
1. Делаем опоку для формы.
Опока это форма для формы, то куда мы будем заливать силикон, чтобы он застыл и вынув из него нашу мастер-модель мы получили бы искомую форму. Это наверное самое сложное во всем этом процессе. Тут надо обязательно продумать 2 нюанса: первый — как достать-мастер модель из формы, второй — куда будет выходить воздух из возможных полостей.
Деталь почти простая, жизнь осложняют только «когти» крепления сверху заглушки. На выступающие части налепил из пластилина «ножки», через которые потом будет заливаться пластик и выходить воздух.
Было решено сделать такую опоку:
Все готово начинаем разводить силикон, смешиваем две части 1:10, перемешиваем тщательно.
Силикон достаточно густой поэтому при перемешивании напитывается пузырьками воздуха, которые нам ни к чему. Для их удаления профессионалы используют вакуумные камеры, т.е. или перед заливкой помещают раствор в вакуум или саму заливку производят в камере. Я нашел в выход проще — вакуумная система для консервирования продуктов. Стакан с силиконом ставим в стеклянную банку, на банку одевается специальная крышка и насосом откачивается воздух, пузыри выходят (силикон как бы кипит). Заливаем опоку.
Через 24 часа имеем брусок затвердевшего силикона.
Вынимаем из него мастер-модель, я сделал боковой надрез (где крючки) и через него вытягивал, силикон достаточно гибкий и прочный, так что при вынимании его можно достаточно жестоко деформировать.
Далее разводим пластик (я взял специальный черный пластик), смешиваем 1:1 две части и через шприц заливаем в форму.
Через 1.5 часа в нашей форме уже сидит почти готовая деталь
Вынимаем, подрезаем пластик где он вытек в технологические отверстия формы, и вот результат (справа оригинал):
Получилось более чем достойно, при установке лишних швов становится не видно, выглядит как оригинал.
Импортозамещение в действии.