На фабрике СХПК «Каусар» не только забивают и разделывают утку, но и готовят продукцию собственного производства. Чаще всего, в магазинах и супермаркетах её можно встретить под брендом «Рамаевская утка». Мы посетили предприятие, чтобы посмотреть и рассказать вам, как организован производственный процесс.
Основное направление фабрики — переработка продукции — подготовка охлажденных тушек утки и других частей к продаже. В меньшем количестве производят колбасы, сосиски, пельмени, копчения и другое.
На фабрике есть инкубатор, где из яиц появляются маленькие утята. Выращивать птенцов отдают местным фермерам. Вместе с утёнком фермер получает строгие рекомендации по кормлению и содержанию птицы. В среднем, от рождения до забоя проходит сорок дней. Если за это время утка набрала вес в 2,5 кг или более, то у фермера её забирают.
Забойный цех расположился в бывшем коровнике, по понятным причинам, туда мы попасть не смогли. Все остальные здания предприятия были построены с нуля и сейчас оснащены хорошим оборудованием. На производстве работает свыше 150 человек.
После забоя утку ошпаривают кипятком, так она легче ощипывается. Как правило, рестораны приобретают тушку целиком — с потрохами. В розницу идёт очищенный продукт. Кстати, после обработки в тушку вводят инъекцию. Но, не для увеличения веса или роста, как многие могут подумать, а для смягчения мяса. Состоит укол из подсоленной воды.
Охлажденную в холодильнике тушку отправляют либо на расфасовку, либо на дальнейшую переработку. Если части утки не проходят калибровку и не пригодны для другой продукции, их отправляют на фарш.
Фабрика «Каусар» — это безотходное производство. В дело идёт всё: от субпродуктов до костного каркаса. Например, в ассортименте продукции есть даже варёно-копченые сердечки.
Варёно- или сырокопчёные колбасы делают из утиного бедра, на сосиски и пельмени пускают шею. Шея — это мясная часть, но в ней много костей, поэтому для отделения мягкой используют механическую обвалку.
Смесь для сосисок и колбас замешивают в чане, куда помимо мяса добавляют специи и другие ингредиенты.
Наполняют сосиски с помощью «перекрутчика» на который надевают шкурку-кишку. За 15 секунд машина может приготовить 5-7 кг сосисок или колбасы.
В камерах для созревания и сушки готовят сыровяленную продукцию. Процесс созревания длится три дня, а сушки 21. За один цикл можно приготовить две тонные продукции.
Полу- и варёно-копчёные колбасы предварительно варят, а затем сушат. Срок годности колбасы увеличивают за счёт длительной варки в жиру. Так выгоняется лишняя вода.
Коптят утку только на натуральных опилках, никакого «жидкого дыма» и химикатов. В коптильне мясо находится примерно два часа.
Готовая продукция отправляется в фасовочный цех, где используют вакуумную упаковку и пищевой газ. В безвоздушной среде срок хранения продукции 60-90 дней, а если такой пакет заморозить — то, как утверждает технолог фабрики, можно хранить вообще вечность.
Работники могут добраться до фабрики вахтовым транспортом. В раздевалках есть не только шкафчики для одежды, но и душ. Если сотрудник не взял с собой еду на обед, он может приобрести продукцию предприятия с хорошей скидкой. Руководство планирует расширять предприятие, строить логистические центры и поселения для рабочих.