Как погружение Артёма Анпилова в Бизнес-Систему изменило его восприятие производства
На производстве Артём Анпилов уже 22 года. Начинал инженером-электроником по обслуживанию оборудования дефектоскопии в сортопрокатном цехе №2 и цехе отделки проката на Оскольском электрометаллургическом комбинате. В какой-то момент понял — в его направлении расти как профи больше некуда. Поэтому в 2020 году подал заявку и прошёл отбор в команду дирекции по развитию Бизнес-Системы (ДРБС).
— Хотелось принципиально нового. Многие технологи привыкли думать, что главное — достичь плана любым способом. Нас же обучали тому, как исключать регулярные авралы, простои и потери. Чтобы уйти от принципа: «некогда топор точить — надо дрова рубить». Только так можно сделать технологический процесс эффективным и прогнозируемым, — убеждён он.
Миллион параметров
Артём Анпилов участвовал во внедрении различных инструментов БС на ОЭМК. Через два года возглавил рабочую группу в проекте по оптимизации производства.
Поначалу коллеги косо поглядывали на «адептов улучшений». Некоторые со скепсисом говорили, что идеи специалистов дирекции не дадут эффекта, потому что те не разбираются в специфике производства и технологии.
— Но наши решения возникли не на пустом месте. За четыре с половиной месяца группа провела большую аналитическую работу. Детально разобрали и составили схемы всех производственных процессов, проанализировали причины простоев, провели расчёты максимальной производительности. А также изучили запчасти и материалы, необходимые для ремонтов и ежедневного обслуживания. Статистика охватывала только год, но это всё равно миллионы параметров для изучения! В них совместно с технологическим персоналом определили взаимосвязи, в которых обычно и скрывается потенциал для возможных улучшений, — говорит Анпилов.
Элегантные идеи
Итогом проекта стали почти два десятка мероприятий с экономическим эффектом около 250 миллионов рублей. При этом многие идеи оказались удивительно простыми.
Одна из них помогла снизить потребление электроэнергии магистральными насосами на участке транспортировки железорудного концентрата (УТЖК), расположенного на Лебединском ГОКе. Отсюда оскольским металлургам поступает пульпа (концентрат, смешанный с водой — прим. ред.) для изготовления окатышей.
Рабочая группа предложила изменить график перекачки пульпы. По новому расписанию магистральные насосы будут переключаться с периодичностью раз в четыре часа. Это позволило исключить необходимость промывки пульпопровода водой и принесло экономический эффект в 8,5 миллиона рублей. Что потребовалось для этого? Просто переписать регламент.
— Люблю такие «элегантные» идеи — простые, не требующие вложений. Но они, как самородки: нужно постараться, чтобы их отыскать. Для того мы и используем различные методы статистического анализа, а полученный результат переводим в стандарты и отображаем в картах пошагового выполнения операций, — подчёркивает он.
Простые и полезные
Прошлой весной, когда Артём Анпилов ещё работал на ОЭМК, его пригласили в кросс-функциональную команду, возглавляемую руководителем Бизнес-Системы Металлоинвеста, — для участия в проекте повышения операционной эффективности на Лебединском ГОКе.
Воплощали проект на заводе горячебрикетированного железа. В процессе нашли много простых и полезных решений.
Например, эксперты смогли увеличить ходимость шнековых питателей, которые обеспечивают подачу окатышей в брикет-прессы. Раньше их полностью меняли после наработки 100 тысяч тонн продукции. Теперь после каждых 85 тысяч тонн окатышей шнеки отправляют в ремонт. Таким образом их можно восстановить, прежде чем они придут в негодность. В итоге исключили критичный износ деталей. А возможность их восстанавливать увеличила общую наработку шнековых питателей до 255 тысяч тонн.
Главное — не останавливаться
На Лебединском ГОКе Артём Анпилов — с августа 2025 года. Изначально работал в дирекции по развитию Бизнес-Системы. Позже директор металлургического комплекса комбината Андрей Карпешин пригласил его в свою структуру главным специалистом. Нужен был не просто профессионал с большим опытом в проектах улучшений. Но и целеустремлённый, надёжный, последовательный человек, который не отступит перед сложной задачей, решит её и добьётся наилучшего результата.
Знания и инструменты Бизнес-Системы нужны и на новом месте, ведь задачи похожи: аналитика технологических процессов, организация и контроль, отслеживание результатов. Анпилов часто бывает в цехах фабрик и завода ГБЖ: изучает действия рабочих, чтобы найти новые возможности для проведения улучшений.
— На Лебединском ГОКе пришлось осваивать новые для себя производственные процессы. Здесь и металлургия другая, — отмечает Артём Анпилов. — Но дело привычное для того, кто прошёл «школу» Бизнес-Системы, и имеет опыт работы в разных подразделениях. Тут главное, если чего-то не понимаешь, не стесняться спрашивать у коллег. На Лебединском ГОКе с этим проблем нет: коллектив хороший, и руководители, и рабочие оказывают поддержку, всегда помогут разобраться в сложном вопросе.
— Поиск улучшений похож на разгадывание ребусов. С первых дней в Бизнес-Системе чувствовал, что нашёл своё направление. Даже когда были трудности, ни разу не возникло желание отступить. Наоборот, чем сложнее задача, тем интереснее, - говорит Анпилов.
В ТЕМУ
Любимые инструменты Бизнес-Системы у Артёма Анпилова — планирование и стандартизация. Первый позволяет контролировать выполнение всех текущих задач и правильно расставлять приоритеты. Второй же помогает разложить их на конкретные действия и безошибочно выполнить.
ПРЯМАЯ РЕЧЬ
Андрей Карпешин,
директор металлургического комплекса Лебединского ГОКа:
— С Артёмом Анпиловым познакомились ещё на проекте повышения операционной эффективности, который внедряли на фабрике окомкования и металлизации ОЭМК. Его сильные качества — аналитический ум и умение быстро обучаться. Он хорошо работает в команде с разными людьми. И всегда стремится изменить производственный процесс в лучшую сторону, достичь положительного результата в каждом проекте, в котором участвует.
Евгения Шехирева