Технологии. Клей.
И тут мы вынуждены сменить тон повествования, так как речь пойдёт о действительно серьезных вещах. Для написания этого раздела даже пришлось провести небольшую исследовательскую работу и дальнейший текст будет весьма сух. Здесь и далее для неторцевых досок, часто будет использоваться термин «мебельный щит», так как, «мебельный щит» и наименование изделия «разделочная доска», в освещении данного вопроса - понятия тождественные. Разделочная Доска (здесь)- это и есть мебельный цит.
Теория. Как делаются «классические» разделочные доски?
Любая, точнее, почти любая разделочная доска, (сначала речь пойдет о классических, не торцевых досках), имеет клеевые швы. Такой столярный полуфабрикат, склеенный из узких продольных досок – ламелей – носит название – мебельный щит. Для чего следует разрезать доску вдоль волокна и склеивать вновь? Дерево - это живой материал, и таким он и сохраняется в готовом изделии. Ввиду изменения параметров окружающей среды, в основном влажности и температуры, возникает движение волокон древесины. Указанная выше анизотропия -упрощенно: различие свойств вдоль и поперёк волокна, приводит к тому, что движение волокна в продольном направлении минимально, а в поперечном имеет максимальное значение. Вспомните любую деревянную постройку: вертикальная балка в доме, практически без изменений сохраняет свои размеры и, напротив, горизонтально расположенное бревно (диаметром 200 -250 мм.), в основе деревянного строения, в течение первых после постройки лет, даст «усадку» до 10 мм. Усадка при высоте стены 3.0 метра может составить до 140 мм. В дальнейшем, геометрические отклонения будут иметь меньшие величины и будут носить сезонный характер. В случае с со строением, определяющими, в том числе, являются факторы внутренней влажности бревна и давление верхних «венцов» на нижние, которое вызывает внутреннюю деформацию последних. А применительно к разделочным доскам: чтобы минимизировать поперечное движение волокон и снизить внутренние напряжения, исходная доска разрезается на ламели, которые устанавливаются таким образом, чтобы, возникающие в последствии деформации взаимно компенсировались соседней ламелью. Таким образом, происходит стабилизация. Набранные ламели, склеенные в мебельный щит – формируют заготовку с минимально возможными деформациями. (См. рис. 5 и 6).
Вернёмся к разделочным доскам. В зависимости от многих факторов, как то: ширина и высота ламели, размеры изделия, наличие у поставщика необходимого материала на конкретный заказ, наличие у мастера необходимой оснастки и других факторов, число склеек в досках радиального и тангенциального типов, при ширине изделия в 220 мм. и длине 350 мм., колеблется в среднем от 2 - при большой толщине изделия и при незначительном отходе от столярных правил, до 3 шт. – при полном соблюдении технологии.
Оптимальным является соотношение 1:2, когда ширина ламели составляет две её высоты.
И уже на этом этапе, поскольку речь идет об изделии, контактирующем с пищей у думающего мастера возникает вопрос: либо, несколько отойдя от технологии, на свой страх и риск уменьшить количество клея в изделии, за счет увеличения ширины ламели, тем самым, сведя к минимуму число клеевых швов, проявить заботу о покупателях и, возможно их детях. Либо, выполнить гарантировано стабильный, то есть, не подверженный деформациям из-за возникающих внутренних напряжений в ламели «щит по всем правилам», но с большим количеством поливинилацетата (столярный клей ПВА). И на этот вопрос каждый мастер отвечает себе сам.
Для справки: упомянем, что не только внутренние напряжения в ламелях влияют на стабильность изделия, а еще и качество исходного материала, его влажность, порода самого дерева, а также его внутренняя структура и тип. Например, доска радиального распила, крайне мало подвержена проблеме внутренних напряжений, так как ее структура стабильна, но такие исходные доски в партии– это порядка 30 процентов от всех досок в любой партии. Иначе можно было бы без последствий ещё уменьшить число склеек. Поэтому, чаще всего, в изделии используются ламели разных типов, правильным образом сочетаясь.
Общая протяженность клеевых швов в классической доске 350 мм. Х 3 шва = 1 050 мм, напомним, что речь идёт об изделии 220Х350Х28 мм., с числом склеек, равным 3-м. И состоящим из 4-х продольных ламелей по 56 мм. При точном соблюдении столярных технологий. Запомним эти цифры. Все дальнейшие расчеты будут вестись по максимальному показателю, для классической разделочной доски, состоящей из наименее стабильных ламелей тангенциального распила. Принимаем 3 клеевых шва.
Как делаются «торцевые» разделочные доски?
Технология производства торцевой разделочной доски на начальных этапах мало чем отличается от изготовления классической (не будем подробно описывать процесс, информации по этому вопросу много в сети). Но в целом, также распускается на ламели доска-заготовка, также строгается и определённом сочетании ламели собираются в мебельный щит, с той, лишь разницей, что ламели в сечении редко имеют размер более 40х40 мм, что позволяет мастеру срабатывать отходы основного производства. Зачастую, производство торцевых досок не является для мастеров основным. А при любом столярном производстве не всегда коэффициент полезного использования материала равен 100 %. Обратим отходы – в доходы, как принято говорить. И обрезки материала, от оплаченного предыдущим клиентом заказа, обретают свою вторую жизнь в торцедосках. Но ламель 40х40 – это уже совсем: лакшери и премиум. В торцедоске, обычно используется и 30х30 и меньше. Вот тогда-с, тот самый коэффициент, будет уверенно стремится к заветной сотке. Автор не утверждает, что всё происходит именно так. Но, в рамках формальной логики, и учитывая некоторый столярный опыт, полагает, что отходы, шириной более 50 мм. и длинной более 350 мм. на производстве крайне редки, так как это не отходы вообще, а прекрасный деловой материал. А вот срезы 20+ мм. 30+ мм. всегда скапливаются в больших количествах и стоят в виде экибан в любой мастерской и, выбросить, знаете-ли - жалко. А ещё, Здоровый Разум, просто отказывается верить, что некоторые узкоспециализированные торцевые Маэстры умышленно режут целые доски нужных пород на «шашки» по 30+ мм. (Так поступать с ценной древесиной. Мороз по коже, лучше тогда, ДСП делать из ценных пород - стабильно и вся стружка и даже, пыль - в дело). Но это - частное мнение. Нет, просто, не будем об этом не думать. Поверим, что мастера закупаются под заказ и не используют отходы. Хотя, это сложно.
После склейки деталь калибруется на рейсмусе, снова разрезается, но уже в поперечной плоскости. И снова склеивается, потом опять - рейсмус, обработка кромок на фрезе, вырезка выемок «под хват» для переноса доски, шлифовка, «поднятие ворса» (это в лучшем случае), снова шлифовка, затем покрытие маслом и воском (подробнее об этом в следующем разделе). И доска готова.
Конец четвертой части. Продолжение следует _
*- взято из ТГ каналов мастеров-торцедосочников. Не будем делать им рекламы. Готовы сообщить, куда следует. По запросу. В виде ссылки на канал.
Фото из открытых источников. Все совпадения совершенно случайны. Курение вредит Вашему здоровью.
,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, - пропущенные запятые. Просим расставить самостоятельно.