Проблема: дискоммуникация между сотрудниками.
Совет: создание единой команды по управлению качеством.
Во-первых, нужно развивать управление качеством. Это означает необходимость изначально выстраивать производственные процессы таким образом, чтобы проблем на этапе контроля качества не выявлялось. Кроме того, необходимо регулярно проводить «работу над ошибками», чтобы учитывать причины, по которым возникает брак, и заблаговременно разрабатывать стратегии для их устранения в будущем.
Во-вторых, когда управлением качеством занимаются разрозненные бизнес-подразделения, это существенно снижает эффективность работы. В связи с этим важно, чтобы в компании существовала отдельная дирекция для выполнения задач, связанных в том числе с минимизацией брака на производстве.
Еще одним препятствием на пути к сокращению количества брака является недостаточная компетентность персонала. В связи с этим важно организовывать обучение для сотрудников.
Действенным способом восполнить пробелы в знаниях о производственном цикле у персонала является создание корпоративного университета с разнопрофильными образовательными программами. Регулярное обучение по вопросам качества дает коллегам не только конкретные знания, как правильно выполнять свою работу, но еще и понимание того, почему качество и безопасность продукта действительно важны. Это осознание поднимает мотивацию сотрудников в работе.
Еще одним полезным методом для снижения объемов брака может стать формирование специального комитета, где любой сотрудник может предложить инициативу по оптимизации производственных процессов. Для воодушевления коллег следует награждать их премиями за принятые в разработку инициативы. Мотивированный персонал, понимающий принципы работы предприятия, способен своевременно выявлять проблемы и предлагать подходящие решения.
Также важно развивать среди линейных сотрудников фабрики программы наставничества, чтобы более опытные коллеги могли делиться с новичками практическими навыками по работе на производственных линиях. Это повышает общий уровень подготовки новых сотрудников к работе на предприятии и снижает вероятность того, что по вине кого-то из членов команды на производстве возникнет брак.
Проблема: недостаточно качественное сырье.
Совет: внедрение зонтичной системы контроля качества.
Проверка качества на всех этапах производственного цикла позволяет предотвращать кризисные ситуации, минимизировать количество брака и оптимизировать производственные процессы.
Все начинается с проверки сырья, ведь от того, какие материалы используются в производстве, напрямую зависит качество выпускаемой продукции и, как следствие, доля бракованных товаров в общем количестве продуктов. Важно тестировать сырье по всем базовым параметрам качества, исходя из четырех ключевых факторов риска: химического, физического, микробиологического и обусловленного аллергенами. Одним из главных методов тестирования сырья является органолептический анализ — оценка на базе человеческих чувств: зрения, вкуса, обоняния и осязания.
Зонтичная система контроля включает также тестирование производственного окружения: воды и окружающего воздуха. Об этом тоже не стоит забывать, поскольку это напрямую влияет на качество продукции.
Важно проверять и уже готовый товар, чтобы предотвратить даже частичное несоответствие. При получении пограничных результатов анализов партия блокируется на переборку и при необходимости проводится контроль дополнительных проб. После этого товары соответствующего качества можно выпускать, а бракованные — утилизировать.
Правила отбора, методы контроля и критерии забраковки фиксируются предприятиями в специальных документах — паспортах процессов. Их наличие позволяет гарантировать, что независимо от дня недели и того, какая смена работает в конкретный день на фабрике, все требования по качеству будут соблюдены.
Проблема: устаревшее оборудование.
Совет: применение инновационных технологий.
Применение инновационных технологий в области контроля качества пищевой продукции помогает существенно сократить объемы брака. Сегодня на заводах, например, существуют роботы-паллетайзеры, которые собирают короба в готовые паллеты и отбраковывают товары, которые не подходят под стандарты.
Производители часто прибегают к использованию IoT-технологий, блокчейн-механизмов, молекулярных методов анализа и не только.
Полезной технологией является автоматический вакуумный трубопровод, благодаря которому удается быстро и безопасно перемещать ингредиенты из одной части производственной линии в другую. Такая система обеспечивает защиту ингредиентов от загрязнения и сводит к нулю риск уронить продукты, который существует при ручной перевозке.
При этом не стоит забывать о том, что существующее оборудование должно также регулярно проходить техническое обслуживание. Необходимо ежедневно удалять с техники остатки продукта, еженедельно проверять ее работоспособность и в среднем раз в 3-6 месяцев проводить профилактические работы.
Помимо этого, следует отслеживать, на каких машинах производится та или иная продукция, чтобы при возникновении брака легко определить, какое оборудование нуждается в ремонте.
Проблема: человеческий фактор.
Совет: стандартизация производственных процессов.
Чтобы снизить влияние человеческого фактора на предприятии, важно стандартизировать производственные процессы. Необходимо, чтобы у линейных сотрудников производства были четкие инструкции о том, как действовать в любых ситуациях. Такая типологизация позволяет обеспечить непрерывность работы предприятия на случай непредвиденных обстоятельств. Причем инструкции разрабатываются командой заблаговременно и помогают предотвратить возникновение брака, поскольку все сотрудники точно знают, что делать, и стресс в меньшей степени сказывается на их работе.
Помимо корпоративных положений, компании в пищевой промышленности обязаны соблюдать российские и международные стандарты качества, такие как ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции», FSSC 22000 «Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов», HACCP (Анализ опасностей и критические контрольные точки, Hazard Analysis and Critical Control Points) «Общие принципы гигиены пищевой продукции. Система анализа опасностей и критических контрольных точек и руководство по ее применению» и другие.
Однако организации вправе устанавливать для своих производств более строгие требования, чем в законодательстве. Это касается деталей производственных процессов, норм о предельном содержании различных веществ и не только.
Проблема: некачественное проведение анализов.
Совет: организация полного производственного цикла.
Зачастую брак возникает из-за того, что лаборатории упускают какие-то отклонения при проведении анализов сырья и готовой продукции. Решением этой проблемы может стать организация полного производственного цикла в пределах компании с собственной лабораторией внутри департамента контроля качества. Это позволит производителю осуществлять скрупулезный контроль над процессом тестирования и распространять строгие внутренние стандарты качества на лабораторию.
Так, наши физико-химическая и микробиологическая лаборатории выполняют по 30 тыс. анализов ежемесячно, работая круглосуточно вместе с производством и проводя испытания сырья, упаковки, полуфабрикатов и готовой продукции. Однако это не отменяет возможность сотрудничества с внешними аккредитованными организациями, чтобы гарантировать достоверность результатов. Кроме того, это позволяет проводить испытания, выполнение которых собственными силами нерационально: например, редкие анализы, требующие дорогостоящего оборудования.
Каждое предприятие стремится к сокращению количества бракованной продукции. Однако пищевое производство — сложный организм, для оптимизации работы которого необходимо учитывать вышеперечисленные факторы. Важно помнить, что благодаря вниманию к сокращению брака улучшается общее качество производства и повышается эффективность глобальных бизнес-процессов.
Фото на обложке: Mantvis / Shutterstock