Производитель автокомпонентов «ПО «ТРЕК», вошедший в национальный проект «Производительность труда» в начале сентября, организовал для других его участников в Челябинской области встречу в Точке кипения «Hi-Tech». Новый для Южного Урала формат бизнес-диалога позволяет массово вовлекать сотрудников в культуру бережливого производства через рационализаторство, изобретательство и инновации.
На онлайн-встрече компания-организатор рассказала коллегам о мероприятиях по оптимизации потока-образца, проведенных под руководством эксперта Регионального центра компетенций (РЦК). Он создан при Фонде развития промышленности Челябинской области специально для реализации мероприятий нацпроекта.
Интернет-площадка объединила предприятия, уже внедряющие методы и инструменты бережливого производства в своих технологических процессах. Лучшими практиками с новичками нацпроекта поделились его более опытные участники - производитель оборудования для крупнейших нефтегазодобывающих компаний ООО «Нефть-Сервис», ведущий региональный производитель грузовой и спецтехники «УралСпецТранс», производитель различных видов соединителей АО «Соединитель» и завод стальных шаровых кранов «АЛСО».
«Это действительно бесценный опыт. На «Точке кипения» мы узнали, как оптимизация проходила на других предприятиях нацпроекта «Производительность туда», смогли перенять полезные лайфхаки, задать свои вопросы тем, кто уже прошёл путь, который мы только начинаем. Например, от «Нефть-Сервиса» мы взяли себе на вооружение «зону для парковки тележек» и «хранение пресс-формы». Эти инструменты уже успешно реализованы у нас на заводе. Уверена, что в марте будущего года мы соберем всех на «Точку кипения» уже в офф-лайн формате в новом обучающем центре у себя на территории», - отмечает программный директор Точки кипения «Hi-Tech» ЗАО «ПО «ТРЕК» Алевтина Ананьина.
В качестве пилотного потока для отработки на нём эффективных способов повышения производительности труда предприятие выбрало участок создания семейства рулевых наконечников серий «Чемпион» и «Классика», поскольку доля этих деталей составляет 31,4% в общем объеме всей выпускаемой заводом продукции. Совместно с экспертом РЦК Александром Нольфиным рабочая группа из сотрудников «Трека» проанализировала и провела диагностику потока, где выявила 121 проблему. Пути их решения уже намечены. Так, на рабочих местах потока-образца навели порядок по системе 5С, около станков поставили стеллажи со всем необходимым для переналадки оборудованием, уменьшив тем самым количество простоев. Запустили поток единичных изделий, когда деталь обрабатывается от станка к станку, поступая на следующий этап – сборки. А элементарную операцию центровки перенесли на простой станок, освободив таким образом станок с ЧПУ для более сложной работы.
«Первоочередная задача нацпроекта - разрушить устоявшиеся стереотипы, мешающие компании развиваться и расти в совершенно новых экономических условиях, рассмотреть все бизнес-процессы через призму бережливого производства, разделив все операции на три вида: потери, значимую и незначимую работу. Если исключить или хотя бы сократить потери и незначимую работу, уже можно существенно уменьшить себестоимость продукции или оказываемой услуги. Таким образом, сократив затраты, мы увеличим прибыльность предприятия», - рассказывает Александр Нольфин.
Следующие три месяца в нацпроекте уйдут у рабочей группы предприятия на внедрение на пилотном потоке разработанного с помощью эксперта РЦК плана по повышению производительности труда. Применяя новые знания, используя освоенные инструменты бережливого производства, коллектив завода для начала сократит излишние транспортировки и постарается свести к минимуму простои оборудования.
