Здравствуйте, уважаемый читатель (уважаемая читательница) канала «Дневник оптимиста»!
Описываемая в настоящей публикации история реально происходила на Нефтекамском заводе автосамосвалов в конце 1982-го года. К счастью никаких негативных последствий для потребителей автомобилей и коллектива завода не произошло.
Платформа самосвала, что это?
Платформа самосвала — это самый большой сварочный узел, в котором перевозится груз. Она изготавливалась в то время из деталей, сделанных в прессовом цехе из листовой стали. Лист подвергался резке на гильотинных ножницах, отверстия прокалывались на штампах, гибка выполнялась на механических листогибах. Впоследствии значительная часть деталей платформы стали изготавливать из профиля, прокатанного на металлургическом заводе.
Сварка платформы производилась в сварочном цехе на стапелях. Стапель представлял собой сложное приспособление, изготовленное в цехе нестандартного оборудования из сортового металла (швеллер, двутавр, уголок). Для обеспечения необходимой точности сварочного узла на корпусной части стапеля устанавливались направляющие элементы и захваты с механическим (позднее пневматическим) приводом.
Предварительно сваривались отдельные детали платформы: основание, передний и боковые борта. Для каждого из этих узлов существовали свои стапели. Сборка платформы производилась на сборочном стапеле. Перемещение крупных деталей и узлов производилось кранами, мелких — вручную. После укладки деталей на стапель все детали надёжно прижимались захватами. Сварку вели, в основном, прерывистыми швами, однако были места, где требовался сплошной шов.
Почему основание платформы сделали тоньше?
Поставки металла с металлургических заводов производилось в соответствии с разнарядками министерств. Разнарядки выполнялись не всегда, поэтому снабженцы завода значительное время находились в командировках на металлургических комбинатах с целью «выбивания» отгрузки металла. К концу месяца обычно весь металл, необходимый для выполнения плана, поступал на завод. Времени на изготовление деталей, сварку узлов и сборку запланированного количества автомобилей не оставалось.
Выход из положения находили простой: делать из того металла, который имеется на заводе. Сказать «делать» и начать это выполнять нельзя без документа, так как контролёры отдела технического контроля не примут такую работу. Для того, чтобы дело пошло, виновник отсутствия материала должен оформить разрешение. Разрешение подписывалось главными специалистами завода (конструктор, технолог, инструментальщик, контролёр) и утверждалось главным инженером.
В случае с основанием платформы дело было так. Основание накрывается цельным листом толщиной 8 мм. Для него поставлялся прокат шириной 2,4 м. Такой металл на заводе закончился, был толщиной 5 мм и шириной 1,25 м. Снабженцы предлагали делать основание из имеющегося металла. Специалисты не соглашались. Из двух частей деталь делали неоднократно, тоньше – никогда.
«Переговоры» продолжались до того момента, когда на конвейере не стало платформ. Обычно поддерживался недельный задел. Всех заинтересованных лиц пригласили к директору. Дебаты шли два часа, за окном ночь. Специалисты отстаивали свою позицию о невозможности применения тонкого металла. Снабженцы во главе с заместителем директора говорили, что в течение недели металла нужного сортамента не предвидится, так как прокатный стан металлургического комбината аварийно вышел из строя и ремонт продлится несколько дней.
Тогда нельзя было срочно «перехватить» металл у другого поставщика. Нужно было это письменно согласовывать с министерством. За остановку конвейера никто «по головке не погладит». Министр ежедневно получает сводку о выпуске автомобилей на заводах. Наконец, директор принял решение: «Будем делать из того, что есть! Подписывайте разрешение!». Главный конструктор с главным инженером отказались подписывать документ. В кабинете повисла гнетущая тишина. Все ждали развязки.
Директор попросил положить бумагу ему на стол. Окинул всех присутствующих внимательным взглядом. Брезгливо промолвил: «Слабаки!». Выдержал паузу, поставил свою подпись вместо подписи главного конструктора и главного инженера. Бросил документ на приставной столик со словами: «Директор за всё в ответе, делайте!». Надо сказать, что никаким материальным или административным притеснениям со стороны директора «слабаки» не подвергались, кроме неоднократной критики на совещаниях.
Пятьсот платформ сделали из листа толщиной 5 мм. Один самосвал из этой партии был оставлен в транспортном цехе завода, начальник которого, по просьбе директора, ежеквартально писал главному конструктору отчёт о его пробеге, перевезённом грузе и техническом состоянии. Со временем основание платформы деформировалось, новые листы не «наваривали». Списали самосвал в Российской Федерации.
Если вам понравилась публикация, пожалуйста, нажимайте «палец вверх», пишите комментарии и подписывайтесь на канал – это позволит стать ему лучше.
Как освобождали «посаженный» пресс кратко описано здесь.
С описанием траурного субботника можно ознакомиться здесь.
О постановке на производство КамАЗ-55102 читайте здесь.
Возможно, Вас заинтересуют другие публикации канала «Дневник оптимиста». Читайте здесь.
Спасибо за внимание!
Желаю Вам ясного ума и доброго здоровья на сто лет.
С уважением и благодарностью Олег Ейский.
