И так фрезы бывают: цилиндрические, торцевые, угловые, фрезы фасонные, дисковые, концевые с цилиндрическим или коническим хвостовиком, шпоночные, прямозубыми, цельные, составные, сборными, наборными, затыловочные, острозаточенными, насадные, а так же специальные фрезы, в народе "спецухи", когда нет возможности использовать стандартный набор технолога.
Большинство фрез и их элементов изготавливают из углеродистых, легированных, инструментальных, быстрорежущих сталей используются твердые сплавы, минералокерамика. К примеру концевая фреза изготавливается из стали Р6М5, отрезается заготовка на ленточно-отрезном станке, ставят на токарный станок-обрабатывают, после кидаем на горизонтально фрезерный станочек и фрезеруем зуб. Закаливаем зуб на термическом участке, затем отшлифоввываем фрезку и затачиваем, вот такой простенький технологический процесс. На универсальном оборудовании это займет порядка 2-2,5 часов, что будет если это будут ЧПУшки? Существуют автоматы для прессования концевых фрез и у заготовки уже имеются винтовые зубья. Считайте сами. Современные фрезы на производстве как правило это механическое крепление пластин с покрытием или твердосплавные, заточке фрезы с покрытием не подлежат, сколько раз не пробовали, покрытие есть покрытие, хрупкость как основной недостаток можно выделить для пластин с покрытием. Встречались и такие пластины с которых пальцем элементарно стиралось покрытие, инструментальщики говорят, самое сложное в производстве фрез с покрытием это процесс как это у них говорится технологическим языком я не знаю, короче приклеить покрытие на режущую часть зуба. В этом один из секретов фирмы и заключается, коммерческая тайна.